レーザー切断ヘッドの下の保護ミラーの焼け跡の問題の解決策

レーザー切断プロセスでは、保護ミラーの焼け跡がよくある問題であり、これは切断品質に影響を与え、さらには機器の損傷につながる可能性があります。 以下では、この問題の原因と対応する解決策について説明します。

理由 1: リング穴の焦点でマイナスフォーカスが多すぎる

リム穴の焦点がマイナスフォーカスになりすぎると、切削加工の際に保護ミラーの表面に裏面が付着し、焼けが生じる可能性があります。 この問題を解決するには、絞りの焦点を高くすることが推奨されます。 これにより、保護ミラー表面への直接的な熱影響を防ぎ、コゲの発生を軽減します。

理由 2: ブロー遅延が小さすぎる

ブローディレイの設定が小さすぎると、レーザー切断プロセス中に底部のガスが最初に出てきて、保護ミラーに焼けが発生する可能性があります。 この問題を解決するには、グローバルパラメータで適切な外気遅延、ハンドポイント外気遅延、空気交換遅延を設定することをお勧めします。これにより、早期に排出される底部ガスを効果的に回避し、焦げの発生を減らすことができます。

理由３：ミシン目加工が不要

厚さ1ミリを超える板の切断の場合、穴あけ加工をしないと保護ミラーに焼けが発生する場合もあります。 この問題を解決するには、この厚さのプレートを切断するときにミシン目のプロセスを増やすことをお勧めします。これにより、焦げの発生を効果的に回避できます。

理由4：穿孔エネルギーが不適切

ピアシングエネルギーが適切に設定されていない場合、またはピアシング時間が極端すぎる場合、ピアシングプロセス中にバーストホールが発生し、保護ミラーに焼け跡が形成される可能性があります。 この問題を解決するには、穿孔率を小さくし、同時に有効穿孔時間を長くすることが推奨されます。 これにより、バーストホールの発生が回避され、保護ミラーの焼け跡が軽減されます。

これらは、レーザー切断ヘッドの下の保護ミラーに焼けたスポットの問題の考えられる原因と解決策の一部です。 実際の切削加工におけるコゲの発生を軽減し、切削品質の向上を図るとともに、装置の保護や長寿命化に役立てていただければ幸いです。