ファイバーレーザーカッター VS プラズマカッター

レーザー応用が普及する前、炭素鋼の中厚板は通常、プラズマ切断、火炎切断、高圧ウォータージェット切断などの従来の切断プロセスを使用しており、その中でもプラズマ切断が代表的でした。 近年、レーザー切断産業の応用と発展に伴い、プラズマ切断の欠点が徐々に反映されています。

プラズマ切断とは、高温プラズマアークの熱を利用してワークの切り込み部分の金属を局所的に溶融させ、高速プラズマの勢いで溶融金属を除去して切り込みを形成する加工方法です。

プラズマ切断では、プラズマ電源の切断電流が最も重要な切断プロセス パラメータであり、切断の厚さと速度を直接決定します。 電流が大きいほど、アークエネルギーが強くなり、切断速度と厚さが増加します。 同時に、切断電流の増加はアークの直径の増加にもつながり、アークの太さとスリットの幅の拡大にもつながります。 また、ワークの厚肉化により、アーク径が大きくなった分、プラズマの切断面が粗くなり、直角度が悪化します。 プラズマが精密な穴を開けられなくなります。 これらの問題は、ファイバーレーザー切断で簡単に解決できます。

従来のプラズマ切断の場合、ファイバー レーザー切断の明らかな利点は次のとおりです。

最初は切断速度は加工業者にとって非常に重要な生産指標であり、生産効率に直結します。 レーザー切断は、特に中板および薄板の加工において、穿孔切断速度の点でプラズマよりもはるかに高速です。 特に明らかです。

2つ目はカット効果. その特性により、レーザー切断は、切断端面の高い粗さの要件を満たすことができます。 プラズマ切断と比較して、高精度、滑らかな端面、およびスラグの少ないという明らかな利点があります。 同時に、スリットが狭く、端面のテーパーが低く、垂直性が高いという利点があります。

同時に、レーザー切断には、生産環境と消耗品のコストにおいても多くの利点があります。

ファイバーレーザーカッターVS プラズマカッター

切削速度

血漿：遅い

レーザー切断: 特に高速の中型および薄板用

カット品質

プラズマ: 精度が低く、明らかなスラグの垂れ下がり、端面が粗い、スリットが広い、熱の影響が大きい、テーパーが大きい。

レーザー切断: 高精度、スラグの垂れ下がりがほとんどない、滑らかな断面、狭いスリット、小さな熱影響、小さなテーパー。

切削環境

プラズマ：濃い煙、有害ガス、大きな騒音

レーザー切断: きれいで整然とした、完全に密閉された、比較的低ノイズ

消耗品の切断

プラズマ: 電極、ノズル、保護カバー電極ノズルの平均寿命は 3-4 時間です。

レーザー切断: ノズル、保護レンズ、平均 200 時間の耐用年数 (高出力機器の消耗品は耐用年数が比較的短い)