レーザー切断機で亜鉛メッキ鋼を切断するにはどうすればよいですか?

亜鉛メッキ鋼板は、耐食性に優れているため自動車の車体の製造に広く使用されているほか、家電製品、ファイルキャビネット、日用品などの製造にも使用される一般的な金属材料です。製品の成形において、亜鉛メッキ板の材料化プロセスではレーザー切断が最も一般的に使用されます。 素材に非接触で加工するため、シート表面にダメージを与えることがなく、切断面にバリが残らず、裏面の加工回数を大幅に削減できる加工方法です。 -プロセスを終了します。

亜鉛メッキ板は鋼板にコーティングを施したものであるため、レーザー切断が難しい材料として認識されてきました。 現在、レーザー切断装置はファイバーレーザー切断機が最も主流であり、コスト削減とメンテナンスの面で大きな利点があります。 それでは、亜鉛メッキ板を切断する際のファイバーレーザー切断機のより良いソリューションは何でしょうか?
ご存知のとおり、亜鉛メッキ鋼板は表面に亜鉛メッキを施すことで内部の炭素鋼を保護する役割があり、長期間使用しても錆びにくい板の一種です。 通常の炭素鋼板に比べて若干高価になりますが、防錆のためのスプレー等の後加工が不要なため、コスト面で見ても経済的です。
亜鉛メッキ板の加工プロセスでは、補助ガスを追加する必要があります。補助ガスの純度は切断板セクションの品質に影響します。切断酸素純度は99.6％以上である必要があります。切断酸素純度が高い場合、亜鉛メッキ板セクションの切断品質も高くなりますが、当然カットコストも上がります。 切断窒素純度は99.5%以上である必要があり、窒素純度を向上させると、亜鉛メッキ板の切断過程で切断継ぎ目が変色しないことが保証されます。
次に、補助ガスの観点から見ると、亜鉛めっき鋼の切断プロセスには通常、エア切断、酸素切断、窒素切断の 3 つがあります。 これら 3 つの切断プロセスのそれぞれの長所と短所を分析してみましょう。
まず、エア切断の利点は、加工コストが非常に低く、レーザー自体とエアコンプレッサーの電気代のみを考慮する必要があり、高価な補助ガスコストを発生させる必要がなく、切断効率が低いことです。薄板は窒素切断に適しており、経済的で効率的な切断方法です。 ただし、切断面の欠点も同様に明らかです。 まず第一に、エアカットセクションでは底部のバリが発生します。製品のレーザー加工ではバリ取りやその他の二次加工も行う必要があり、製品の生産サイクル全体に役立ちません。 次に、エアカット部分は黒くなりやすく、製品の品質に影響を与えます。 そのため、後加工を必要としないレーザー加工のメリットが反映できず、亜鉛メッキ鋼板の加工においては、エアカットを選択する企業が多くありません。
次に、酸素切断: これは最も伝統的で標準的な切断方法です。 ガス代が安く、炭素鋼系の板金加工においては補助ガスを頻繁に切り替える必要がなく、工場管理が容易なことが利点です。 ただし、酸素切断後、切断面の表面に酸化皮膜の層が残るという欠点があります。 酸化皮膜を有する本製品を直接溶接した場合、時間が経つと自然に酸化皮膜が剥離します。 これが亜鉛メッキ板金溶接が溶接しやすい理由の一つです。
第三に、窒素切断：高速加工のための窒素の使用は、窒素の使用により可燃性酸素の役割とは異なりますが、保護の役割を果たすため、切断部分に酸化皮膜が生成されません。 多くの企業もこの利点に注目しているため、亜鉛メッキ鋼板の切断では、加工に窒素が使用されることがよくあります。 しかし、窒素切断には切断面が全く保護されていないため錆びやすいという欠点もあります。 製品の錆びを防ぐために、再度溶射する必要があり、その結果、より多くの費用をかけて亜鉛メッキ板を買い戻すことになりますが、亜鉛メッキ層の特性を十分に発揮できず、かなりひどいと言わざるを得ません。残念。