レーザー切断機の利点と亜鉛メッキ板の加工プロセス

レーザー切断機は現在、さまざまな厚さの金属板の切断や亜鉛メッキ金属板の切断にますます広く使用されています。 亜鉛メッキ板は製造業では一般的な材料です。 亜鉛メッキ鋼板は、鋼板の表面に金属亜鉛の層をコーティングして鋼表面の腐食を防ぎ、耐用年数を延ばします。主に家電製品、民生用煙突、キッチン用品などに使用されます。レーザー切断機での切断に適していますか?
亜鉛メッキ板金の場合は、一般にレーザー切断機で簡単に切断できます。 工業生産システムで一般的に使用されるさまざまな金属材料の硬度に関係なく、ほぼすべての金属材料を切断することができます。 銅、アルミニウムおよびそれらの合金板は問題ありません。

トタン板を切断する最良の方法は何ですか? トタン板の切断には、当然レーザー切断機を使用します。
レーザー切断機の加工方法には、冷間加工と熱間加工の2種類があります。 主な加工方法としては、ソーカット、ワイヤーカット加工、ウォーターカット、シャーカット、パンチング加工、穴あけ加工などがあります。
レーザー切断装置による金属加工は、企業の主な加工手段となっています。 亜鉛メッキ板金の加工時には補助ガスを添加する必要があります。 補助ガスの純度と圧力は、カットシート部分の品質に直接影響します。 切断に使用する酸素の純度は少なくとも 99.6% である必要があります。 粗さと品質が高くなるほど、当然ながら切断コストも高くなります。 レーザー切断装置を使用して切断する場合、窒素ガスの純度は少なくとも 99.5% である必要があります。 窒素の純度を高めることにより、亜鉛メッキ板の切断時にスリットの色が変化しません。 レーザー切断装置は切断においてさらに利点があります。
亜鉛メッキ鋼板の原理と機能は、表面を亜鉛メッキすることで内部の炭素鋼を保護することであり、長期間錆びにくい薄い板であることは誰もが知っています。 通常の炭素鋼板に比べて若干高価ではありますが、防錆のための塗装などの後工程が不要なため、総合的に見てコストパフォーマンスに優れています。 しかし、レーザー加工後は状況が異なります。 補助ガスの観点から見ると、亜鉛メッキ鋼板の一般的な切断プロセスには、エア切断、酸素切断、窒素切断の 3 つがあります。
エアカット：加工コストが極めて低いことが利点です。 考慮する必要があるのは、レーザー自体とエアコンプレッサーの電気代のみです。 高額な補助ガス費用が不要で、薄板の切断効率は窒素切断と同等であり、コスト効率の高い切断方法です。 ただし、欠点もあります。 まず、エアカットの底面の一部にバリが発生し、レーザー加工後の製品にはバリ取りなどの二次加工が必要となり、製品の生産サイクル全体に支障をきたします。 次に、エアカット部分が黒くなりやすく、製品の品質に影響を与えます。 したがって、多くの企業は亜鉛メッキ鋼板の加工においてエア切断法の選択を躊躇しています。
酸素カット: 最も伝統的で標準的なカット方法です。 ガスコストが安いこと、主に炭素鋼板の加工において補助ガスを頻繁に切り替える必要がないこと、工場管理が容易であることが利点です。 ただし、酸素切断後、切断面の表面に酸化物の層が残るという欠点があります。 酸化物を直接溶接した場合、酸化物は時間が経つと自然に脱落します。 これが亜鉛メッキ板の溶接が誤溶接を起こしやすい理由の一つです。
窒素切断：高速処理のために窒素を使用します。 窒素は燃焼に使用する酸素とは作用が異なるため、切断部分にスケールが発生しないように保護する役割を果たします。 多くの企業がこの利点を重視しているため、亜鉛メッキ鋼板の切断には窒素が一般的に使用されています。 しかし、ここに窒素切断の欠点があり、切断面に保護がないため錆びやすく、錆びを防ぐために再塗装が必要となります。 したがって、高い価格で購入した亜鉛メッキ板が亜鉛メッキ皮膜の特性を発揮しないのは残念です。