レーザー切断機の銅ノズルがレーザー切断に及ぼす影響

多くのメーカーは現在、金属板の高速かつ高精度の切断を追求するためにレーザー切断機を使用しています。 彼らは皆、レーザーがコアコンポーネントであり、レーザーのパワーが切断の品質に影響を与えることを知っています。 しかし、これらはほんの一部であり、レーザー切断の銅ノズルも切断の鍵です。

レーザー切断機の銅ノズルがレーザー切断に及ぼす影響

銅ノズルと切削品質の関係：

銅製ノズルの中心がレーザービームの中心と異なる場合、以下の問題が発生する可能性があります。

1.切断部が平らではありません。 補助ガスを放出する場合、銅製ノズルはレーザーヘッドと同心ではないため、空気の流れが均一でなく、切断部の片側の汚れが溶けやすくなります。 この現象は、3mm未満の薄いプレートではめったに発生しません。 3mm以上のプレートを切断する場合、その影響はより深刻であり、切断できない場合があります。

2.小​​さな角度でカットすることはできません。 鋭角または小さな角度でワークピースを切断する場合、不均一なガス放出はワークピースの部分的な過溶融を引き起こす可能性があります。

3.不安定なミシン目。 穿孔中の熱は不均一であり、穿孔時間の制御は容易ではありません。 厚板に穴を開ける場合、時間管理が不十分なために溶けすぎてしまう可能性があり、貫通条件が把握しにくく、薄い板の穴あけにほとんど影響しません。

ノズルの中心とレーザーの間の同心性は、切断の品質を引き起こす重要な要因の1つであり、特にワークピースを厚く切断すると、その影響が大きくなります。 したがって、ノズルの中心とレーザーの間の同心度を調整して、より良い切断セクションを得る必要があります。

第二に、ノズルの開口部を選択する方法：

ノズルの口径はφ1.0mm〜φ5.0mmの範囲です。 現在、市場にはφ1.5mmとφ2.0mmの2つの一般的なものがあります。 2つの違いは次のとおりです。

1. 3mm未満の薄板の場合、通常、切断面を細かくする必要があり、通常はφ1.5mmを使用します。 φ2.0mmを使用すると、切断面が厚くなり、角を切るときに溶融汚れが残りやすくなります。

2. 3mmを超える厚板の場合、レーザー出力が高いため、熱放散が遅く、切断時間も長くなります。 φ1.5mmのノズルを使用すると、配管径が小さいためガス拡散面積が小さくなり、使用時の安定性が低下します。 φ2.0mmを使用することをお勧めします。ガス拡散面積が大きく、ガス流量が遅く、切削がより安定しています。

3.φ2.5mm以上の直径の場合、一般的に10mm以上の厚板の切断に使用されます。

ノズル口径が大きくなると、切断時の残留物の飛散が多くなり、レンズに飛散する可能性が高くなり、レンズの寿命が短くなるため、集束レンズの保護が比較的悪くなります。

ノズルが変形したり、ノズルに残留物が残ったりすると、切削品質に一定の影響を与えることに注意してください。 したがって、ノズルに汚れがある場合は、時間内にクリーンアップする必要があります。 ノズル自体は高精度であり、設置時に正確に設置する必要があります。 ノズルの問題により切削品質が大幅に変化する場合は、時間内にノズルを交換する必要があります。