金属光ファイバーレーザー切断機の切断形状の原因は何ですか?

金属板やパイプに丸い穴をあけることは一般的なプロセスですが、金属レーザー切断機を購入した顧客の中には、レーザー切断機で開けた丸い穴が丸くないことに気づいたという人もいます。 それは設備やプロセスの問題です。
円形の穴を切るためにレーザーを選択する金属加工企業がますます増えています。 加工部は滑らかで、いつでも径を変更でき、操作の自由度が高いです。 ただし、最新の処理方法では、熟練したオペレーターが必要です。 操作を誤ると変形の原因となります。
1. 光の強さがうまく調整されておらず、最後に重なり合わない可能性があります。
2. 次に、ビーム、レンズ、ノズルなどに問題があるかどうか、ハードウェアを確認します。
3. サーボモーターやカッティングヘッドが固定されているか、緩んでいないか確認してください。
4. ブローエア圧力が適切でない。
吹く過程で、風圧が低すぎるとエッジが削れて炭化しますが、圧力が高すぎると穴が破裂しやすくなります。 したがって、これにはプロセスプルーフィングエンジニアと機械の間の完璧な協力が必要であり、丸い穴をより多く埋めるために経験に応じて適切な空気圧を選択します。

5. サーボモーターのパラメータが間違っています。
丸穴に楕円や不規則な現象が現れることがありますが、これは XY 軸の動きの不一致に関連しており、XY 軸の動きの不一致の直接の原因はサーボ モーターのパラメータの不適切な調整です。 したがって、サーボモータには切削丸穴の品質にも一定の要件があります。
6. ガイドレールや送りねじの精度誤差が生じます。
サーボモータのパラメータ誤差が切削品質に影響を与える場合、ガイドレールやリードスクリューの精度誤差が丸穴精度の期待値に達しないことに直結します。 これはレーザー切断機メーカーの実力に関係します。 通常、一部の小規模工場は、レーザー切断機の精度が 0.1 mm に達すると顧客を騙しますが、実際には、実際の作業プロセスでは、レーザー穴あけ加工の品質と効果は劣ります。 したがって、大手ブランドの高品質のレーザー切断機を選択する必要があります。
ファイバーレーザー切断機の切断精度に影響を与える4つの要素。
1. レーザー発生器のレーザー集中の大きさ: 凝集後のスポットが小さいほど、切断後のギャップも小さい場合、切断精度は高くなります。 ファイバーレーザー切断機は高精度で高品質です。 ただし、レーザーのビームは先細になっているため、スリットカットも先細になります。 この条件ではワークの厚みが厚くなると精度が低下するため、スリットは大きくなります。

次に、ワークベンチの精度です。ファイバーレーザー切断機の精度が非常に高ければ、それに応じて切断精度も向上します。 したがって、テーブルの精度もレーザー発生器の精度を測る重要な要素となります。
3. レーザー ビームは円錐形に集中します。ファイバー レーザー切断機が切断するとき、レーザー ビームは下向きの円錐形になります。 切削ワークの厚みが厚いと切削精度が低下し、切削ギャップが大きくなります。
4. さまざまな切断材料: 切断材料もファイバーレーザー切断機の精度に影響します。 同じ場合でも、ステンレス鋼とアルミニウムのファイバーレーザー切断機の切断精度は異なり、ステンレス鋼の切断精度は高く、切断面はより滑らかになります。